工場の強みは通常、床面積と月間生産能力で説明されます。どちらも重要ですが、どちらもバイヤーに、原材料のアルミニウムから密封されたカートンに至るまで、ランプに何が起こるかを教えてくれません。これは、ステーションごとのウォークスルーです。

ステーション 1: ダイカスト

ハウジングは未加工の鋳造品として到着します。バイヤーは、取り付けポイントの壁の厚さと機械加工されたガスケット溝を確認する必要があります。機械加工ではなく鋳造された溝は、シールを均一に圧縮しないため、2年後に水が入ってくる原因となります。

ステーション 2: 粉体塗装

塗装の厚さは、沿岸のシーズン後の器具の外観を決定します。塗装仕様を求め、しばしば見落とされる内側の端を確認してください。

ステーション 3: SMT

LEDボードはSMTラインで組み立てられます。関連する質問は、チップビン、はんだの品質、および組み立て前にボードがテストされているかどうかです。視覚的に合格したボードでも、熱サイクルで故障するコールドジョイントを持っている可能性があります。

ステーション 4: モジュールアセンブリ

ドライバー、センサー、配線がハウジングに取り付けられます。ここでケーブルのルーティングとグロメットのシーリングが決まります。バイヤーは、ケーブルにストレインリリーフが施されており、グロメットがねじ込み式であり、プッシュフィットのグロメットではないことを確認する必要があります。

ステーション 5: エージングテスト

完成した各ユニットは、梱包前に負荷の下で実行されます。この段階をスキップする工場は、欠陥品を顧客に出荷します。実行時間、監視されている内容、および1つのユニットが故障した場合のバッチの処理方法を尋ねてください。

ステーション 6: 品質検査

最終検査には、点灯テスト、シールチェック、ラベル監査が含まれるべきです。ラベルは見た目以上に重要です。BOMと一致しないモデル番号は、後で保証の紛争を引き起こします。

ステーション 7: 梱包

レンズに圧力がかからないように、ランプヘッドとブラケットは別々に梱包されます。フォームエンドキャップがコーナーを保護し、二重壁のカートンは輸送に耐えます。島嶼部または内陸市場に出荷するバイヤーは、落下テストの参照を求めるべきです。

ステーション 8: コンテナ積み込み

積み込みは、書類上のエラーを検出する最後のチャンスです。パレット、カートンラベル、コンテナシールの写真セットは、目的地での紛争に対する安価な保険となります。

ウォークスルーの背後にある数字

敷地は68,000平方メートルで、月間約1,200個のLED街路灯の生産能力があり、生産範囲はダイカストと粉体塗装からSMT、アセンブリ、エージング、輸出梱包まで多岐にわたります。多コンテナ注文は段階的に行うことができるため、生産能力は重要です。技術ファイルがそのまま入札に使えるため、追跡可能なテスト参照は重要です。

工場訪問はツアーではありません。それは一連の小さな検査であり、それぞれが異なる故障モードを予測します。